ஊசி

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் (ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் அமெரிக்காவில்) என்பது ஒரு அச்சுக்குள் பொருளை செலுத்துவதன் மூலம் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான ஒரு உற்பத்தி செயல்முறையாகும். ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் உலோகங்கள் உட்பட பல பொருட்களுடன் செய்யப்படலாம் (இதற்காக இந்த செயல்முறை டீகாஸ்டிங் என்று அழைக்கப்படுகிறது), கண்ணாடிகள், எலாஸ்டோமர்கள், மிட்டாய்கள் மற்றும் பொதுவாக தெர்மோபிளாஸ்டிக் மற்றும் தெர்மோசெட்டிங் பாலிமர்கள். பகுதிக்கான பொருள் ஒரு சூடான பீப்பாயில் செலுத்தப்பட்டு, கலக்கப்பட்டு, ஒரு அச்சு குழிக்குள் கட்டாயப்படுத்தப்படுகிறது, அங்கு அது குளிர்ந்து குழியின் கட்டமைப்பிற்கு கடினப்படுத்துகிறது. ஒரு தயாரிப்பு வடிவமைக்கப்பட்ட பிறகு, பொதுவாக ஒரு தொழில்துறை வடிவமைப்பாளர் அல்லது ஒரு பொறியாளர், அச்சுகள் உலோகத்திலிருந்து ஒரு மோல்ட்மேக்கர் (அல்லது கருவி தயாரிப்பாளர்) மூலமாக தயாரிக்கப்படுகின்றன, பொதுவாக எஃகு அல்லது அலுமினியம், மற்றும் விரும்பிய பகுதியின் அம்சங்களை உருவாக்க துல்லியமாக இயந்திரம். சிறிய பாகங்கள் முதல் கார்களின் முழு உடல் பேனல்கள் வரை பலவிதமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய ஊசி மோல்டிங் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. 3 டி பிரிண்டிங் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றங்கள், சில குறைந்த வெப்பநிலை தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸின் ஊசி வடிவமைப்பின் போது உருகாத ஃபோட்டோபாலிமர்களைப் பயன்படுத்தி, சில எளிய ஊசி அச்சுகளுக்குப் பயன்படுத்தலாம்.

ஊசி மருந்து வடிவமைக்கப்பட வேண்டிய பாகங்கள் மிகவும் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்; பகுதிக்கு பயன்படுத்தப்படும் பொருள், பகுதியின் விரும்பிய வடிவம் மற்றும் அம்சங்கள், அச்சுகளின் பொருள் மற்றும் மோல்டிங் இயந்திரத்தின் பண்புகள் அனைத்தும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும். வடிவமைப்பு பரிசீலனைகள் மற்றும் சாத்தியக்கூறுகளின் இந்த அகலத்தால் ஊசி மருந்து வடிவமைப்பின் பல்துறை வசதி செய்யப்படுகிறது.

பயன்பாடுகள்

கம்பி ஸ்பூல்கள் போன்ற பல விஷயங்களை உருவாக்க ஊசி மோல்டிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது, பேக்கேஜிங், பாட்டில் தொப்பிகள், வாகன பாகங்கள் மற்றும் கூறுகள், கேம்பாய்ஸ், பாக்கெட் சீப்பு, சில இசைக்கருவிகள் (மற்றும் அவற்றின் பாகங்கள்), ஒரு துண்டு நாற்காலிகள் மற்றும் சிறிய அட்டவணைகள், சேமிப்புக் கொள்கலன்கள், இயந்திர பாகங்கள் (கியர்கள் உட்பட) மற்றும் இன்று கிடைக்கும் பிற பிளாஸ்டிக் பொருட்கள். பிளாஸ்டிக் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான மிகவும் பொதுவான நவீன முறை ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல்; ஒரே பொருளின் அதிக தொகுதிகளை உருவாக்குவதற்கு இது சிறந்தது.

செயல்முறை பண்புகள்

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் ஒரு ராம் அல்லது திருகு-வகை உலக்கைப் பயன்படுத்துகிறது பிளாஸ்டிக் ஒரு அச்சு குழிக்குள் பொருள்; இது அச்சு வடிவத்துடன் ஒத்துப்போகும் வடிவமாக திடப்படுத்துகிறது. தெர்மோபிளாஸ்டிக் மற்றும் தெர்மோசெட்டிங் பாலிமர்கள் இரண்டையும் செயலாக்க இது பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, முந்தையவற்றின் அளவு கணிசமாக அதிகமாக உள்ளது. உட்செலுத்துதல் வடிவமைப்பிற்கு அவை மிகவும் பொருத்தமானவையாக இருக்கும் குணாதிசயங்கள் காரணமாக தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ் பரவலாக உள்ளன, அவை மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய எளிமை, அவற்றின் பல்துறை பலவகையான பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது, மற்றும் வெப்பத்தை மென்மையாக்கும் மற்றும் பாயும் திறன். தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ் தெர்மோசெட்களைக் காட்டிலும் பாதுகாப்பின் ஒரு கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது; ஒரு தெர்மோசெட்டிங் பாலிமர் உட்செலுத்துதல் பீப்பாயிலிருந்து சரியான நேரத்தில் வெளியேற்றப்படாவிட்டால், ரசாயன குறுக்கு இணைப்பு ஏற்படலாம், இதனால் திருகு மற்றும் காசோலை வால்வுகள் கைப்பற்றப்பட்டு ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் இயந்திரத்தை சேதப்படுத்தும்.

இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் மூலப்பொருளின் உயர் அழுத்த ஊசியை ஒரு அச்சுக்குள் கொண்டுள்ளது, இது பாலிமரை விரும்பிய வடிவத்தில் வடிவமைக்கிறது. அச்சுகளும் ஒற்றை குழி அல்லது பல துவாரங்களாக இருக்கலாம். பல குழி அச்சுகளில், ஒவ்வொரு குழியும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கலாம் மற்றும் ஒரே பகுதிகளை உருவாக்கலாம் அல்லது தனித்துவமாக இருக்கலாம் மற்றும் ஒரு சுழற்சியின் போது பல வேறுபட்ட வடிவவியல்களை உருவாக்கலாம். அச்சுகளும் பொதுவாக கருவி இரும்புகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன, ஆனால் துருப்பிடிக்காத இரும்புகள் மற்றும் அலுமினிய அச்சுகளும் சில பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை. அலுமினிய அச்சுகள் பொதுவாக அதிக அளவு உற்பத்தி அல்லது குறுகிய பரிமாண சகிப்புத்தன்மை கொண்ட பகுதிகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமற்றவை, ஏனெனில் அவை தாழ்வான இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டிருக்கின்றன, மேலும் ஊசி மற்றும் கிளம்பிங் சுழற்சிகளின் போது அணிய, சேதம் மற்றும் சிதைவுக்கு அதிக வாய்ப்புகள் உள்ளன; இருப்பினும், அலுமினிய அச்சுகளும் குறைந்த அளவிலான பயன்பாடுகளில் செலவு குறைந்தவை, ஏனெனில் அச்சு கற்பனை செலவுகள் மற்றும் நேரம் கணிசமாகக் குறைக்கப்படுகின்றன. பல எஃகு அச்சுகளும் தங்கள் வாழ்நாளில் ஒரு மில்லியனுக்கும் அதிகமான பகுதிகளைச் செயலாக்குவதற்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, மேலும் இட்டுக்கட்டுவதற்கு நூறாயிரக்கணக்கான டாலர்கள் செலவாகும்.

எப்பொழுது தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ் வார்ப்படப்படுகின்றன, பொதுவாக துளையிடப்பட்ட மூலப்பொருள் ஒரு ஹாப்பர் மூலம் ஒரு சூடான பீப்பாயில் ஒரு பரிமாற்ற திருகுடன் வழங்கப்படுகிறது. பீப்பாய்க்குள் நுழைந்தவுடன் வெப்பநிலை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அதிக வெப்ப ஆற்றல் நிலைகளில் மூலக்கூறுகளுக்கு இடையில் அதிகரித்த இடத்தின் விளைவாக தனிப்பட்ட சங்கிலிகளின் ஒப்பீட்டு ஓட்டத்தை எதிர்க்கும் வான் டெர் வால்ஸ் சக்திகள் பலவீனமடைகின்றன. இந்த செயல்முறை அதன் பாகுத்தன்மையைக் குறைக்கிறது, இது பாலிமரை ஊசி அலகு உந்து சக்தியுடன் பாய்ச்ச உதவுகிறது. திருகு மூலப்பொருளை முன்னோக்கி வழங்குகிறது, பாலிமரின் வெப்ப மற்றும் பிசுபிசுப்பு விநியோகங்களை கலந்து, ஒரே மாதிரியாக மாற்றுகிறது, மேலும் பொருளை இயந்திரத்தனமாக வெட்டுவதன் மூலமும், பாலிமருக்கு கணிசமான அளவு உராய்வு வெப்பத்தை சேர்ப்பதன் மூலமும் தேவையான வெப்ப நேரத்தை குறைக்கிறது. பொருள் ஒரு காசோலை வால்வு வழியாக முன்னோக்கி ஊட்டி, திருகு முன் பகுதியில் a எனப்படும் தொகுதியில் சேகரிக்கிறது ஷாட். ஒரு ஷாட் என்பது அச்சு குழியை நிரப்பவும், சுருக்கத்திற்கு ஈடுசெய்யவும், மற்றும் ஒரு குஷனை வழங்கவும் (மொத்த ஷாட் அளவின் தோராயமாக 10%, இது பீப்பாயில் உள்ளது மற்றும் திருகு வெளியேறுவதைத் தடுக்கிறது) அழுத்தத்தை மாற்றுவதற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது திருகு முதல் அச்சு குழி வரை. போதுமான பொருள் சேகரிக்கப்பட்டவுடன், பொருள் அதிக அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தில் கட்டாயப்படுத்தப்படுகிறது. அழுத்தத்தில் கூர்முனைகளைத் தடுக்க, செயல்முறை பொதுவாக 95-98% முழு குழிக்கு ஒத்த பரிமாற்ற நிலையைப் பயன்படுத்துகிறது, அங்கு திருகு ஒரு நிலையான வேகத்திலிருந்து நிலையான அழுத்தக் கட்டுப்பாட்டுக்கு மாறுகிறது. பெரும்பாலும் ஊசி நேரங்கள் 1 வினாடிக்கு கீழ் இருக்கும். திருகு பரிமாற்ற நிலையை அடைந்தவுடன், பொதி அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது அச்சு நிரப்புதலை நிறைவு செய்கிறது மற்றும் வெப்ப சுருக்கத்திற்கு ஈடுசெய்கிறது, இது பல பொருட்களுடன் ஒப்பிடும்போது தெர்மோபிளாஸ்டிக்குகளுக்கு மிகவும் அதிகமாக உள்ளது. கேட் (குழி நுழைவு) திடப்படுத்தும் வரை பேக்கிங் அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அதன் சிறிய அளவு காரணமாக, கேட் பொதுவாக அதன் முழு தடிமன் வழியாக திடப்படுத்தும் முதல் இடம். வாயில் திடப்படுத்தப்பட்டவுடன், எந்தவொரு பொருளும் குழிக்குள் நுழைய முடியாது; அதன்படி, திருகு அடுத்த சுழற்சிக்கான பொருளை மறுபரிசீலனை செய்து பெறுகிறது, அதே நேரத்தில் அச்சுக்குள் உள்ள பொருள் குளிர்ச்சியடைகிறது, இதனால் அது வெளியேற்றப்பட்டு பரிமாண ரீதியாக நிலையானதாக இருக்கும். வெளிப்புற வெப்பநிலைக் கட்டுப்படுத்தியிலிருந்து நீர் அல்லது எண்ணெயைச் சுற்றும் குளிரூட்டும் கோடுகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் இந்த குளிரூட்டும் காலம் வியத்தகு முறையில் குறைக்கப்படுகிறது. தேவையான வெப்பநிலையை அடைந்தவுடன், அச்சு திறந்து, பின்ஸ், ஸ்லீவ்ஸ், ஸ்ட்ரைப்பர்ஸ் போன்றவற்றின் வரிசையை கட்டுரையைத் தணிக்க முன்னோக்கி இயக்கப்படுகிறது. பின்னர், அச்சு மூடப்பட்டு செயல்முறை மீண்டும் நிகழ்கிறது.

தெர்மோசெட்டுகளுக்கு, பொதுவாக இரண்டு வெவ்வேறு வேதியியல் கூறுகள் பீப்பாயில் செலுத்தப்படுகின்றன. இந்த கூறுகள் உடனடியாக மாற்ற முடியாத இரசாயன எதிர்வினைகளைத் தொடங்குகின்றன, இது இறுதியில் பொருளை ஒற்றை இணைக்கப்பட்ட மூலக்கூறுகளாக இணைக்கிறது. வேதியியல் எதிர்வினை நிகழும்போது, ​​இரண்டு திரவ கூறுகளும் நிரந்தரமாக ஒரு விஸ்கோலாஸ்டிக் திடமாக மாறுகின்றன. ஊசி பீப்பாய் மற்றும் திருகு ஆகியவற்றில் திடப்படுத்துவது சிக்கலானது மற்றும் நிதி விளைவுகளை ஏற்படுத்தும்; எனவே, பீப்பாய்க்குள் தெர்மோசெட் குணப்படுத்துவதைக் குறைப்பது மிக முக்கியம். இது பொதுவாக வேதியியல் முன்னோடிகளின் குடியிருப்பு நேரம் மற்றும் வெப்பநிலை ஊசி அலகு குறைக்கப்படுகிறது என்பதாகும். பீப்பாயின் அளவு திறனைக் குறைப்பதன் மூலமும், சுழற்சி நேரங்களை அதிகரிப்பதன் மூலமும் குடியிருப்பு நேரத்தைக் குறைக்கலாம். இந்த காரணிகள் வெப்பமாக தனிமைப்படுத்தப்பட்ட, குளிர் ஊசி அலகு பயன்படுத்த வழிவகுக்கிறது, இது வினைபுரியும் இரசாயனங்களை வெப்பமாக தனிமைப்படுத்தப்பட்ட சூடான அச்சுக்குள் செலுத்துகிறது, இது வேதியியல் எதிர்வினைகளின் வீதத்தை அதிகரிக்கிறது மற்றும் திடப்படுத்தப்பட்ட தெர்மோசெட் கூறுகளை அடைய தேவையான குறுகிய நேரத்தை விளைவிக்கிறது. பகுதி திடப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, உட்செலுத்துதல் அமைப்பு மற்றும் வேதியியல் முன்னோடிகளை தனிமைப்படுத்த வால்வுகள் நெருக்கமாக உள்ளன, மேலும் வார்ப்படப்பட்ட பகுதிகளை வெளியேற்ற அச்சு திறக்கிறது. பின்னர், அச்சு மூடப்பட்டு செயல்முறை மீண்டும் நிகழ்கிறது.

அச்சு திறந்திருக்கும் போது முன் வடிவமைக்கப்பட்ட அல்லது எந்திரக் கூறுகளை குழிக்குள் செருகலாம், அடுத்த சுழற்சியில் செலுத்தப்படும் பொருள் அவற்றைச் சுற்றிலும் திடப்படுத்தவும் அனுமதிக்கிறது. இந்த செயல்முறை என அழைக்கப்படுகிறது மோல்டிங்கைச் செருகவும் மற்றும் ஒற்றை பாகங்கள் பல பொருட்களைக் கொண்டிருக்க அனுமதிக்கிறது. இந்த செயல்முறை பெரும்பாலும் நீட்டிக்கப்பட்ட உலோக திருகுகள் கொண்ட பிளாஸ்டிக் பாகங்களை உருவாக்க பயன்படுகிறது, மேலும் அவை மீண்டும் மீண்டும் கட்டப்படவும், அவிழ்க்கப்படவும் அனுமதிக்கிறது. இந்த நுட்பத்தை இன்-மோல்ட் லேபிளிங்கிற்கும் பயன்படுத்தலாம் மற்றும் ஃபிலிம் இமைகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் கொள்கலன்களிலும் இணைக்கப்படலாம்.

ஒரு பிரித்தல் வரி, தளிர், வாயில் மதிப்பெண்கள் மற்றும் உமிழ்ப்பான் முள் மதிப்பெண்கள் பொதுவாக இறுதிப் பகுதியில் இருக்கும். இந்த அம்சங்கள் எதுவும் பொதுவாக விரும்பப்படுவதில்லை, ஆனால் செயல்முறையின் தன்மை காரணமாக தவிர்க்க முடியாதவை. வாயிலில் கேட் மதிப்பெண்கள் ஏற்படுகின்றன, இது உருகும்-விநியோக சேனல்களில் (ஸ்ப்ரூ மற்றும் ரன்னர்) சேரும் பகுதிக்கு குழி உருவாகிறது. பிரித்தல் கோடு மற்றும் உமிழ்ப்பான் முள் மதிப்பெண்கள் நிமிட தவறான வடிவமைப்புகள், உடைகள், வாயு துவாரங்கள், உறவினர் இயக்கத்தில் அருகிலுள்ள பகுதிகளுக்கான அனுமதி மற்றும் / அல்லது உட்செலுத்தப்பட்ட பாலிமரைத் தொடர்பு கொள்ளும் இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகளின் பரிமாண வேறுபாடுகள் ஆகியவற்றின் விளைவாகும். உட்செலுத்தலின் போது சீரான, அழுத்தத்தால் தூண்டப்பட்ட சிதைவு, எந்திர சகிப்புத்தன்மை, மற்றும் ஒரே மாதிரியான வெப்ப விரிவாக்கம் மற்றும் அச்சு கூறுகளின் சுருக்கம் ஆகியவற்றிற்கு பரிமாண வேறுபாடுகள் காரணமாக இருக்கலாம், அவை உட்செலுத்துதல், பொதி செய்தல், குளிரூட்டல் மற்றும் வெளியேற்ற கட்டங்களின் போது விரைவான சைக்கிள் ஓட்டுதலை அனுபவிக்கின்றன. . அச்சு கூறுகள் பெரும்பாலும் வெப்ப விரிவாக்கத்தின் பல்வேறு குணகங்களின் பொருட்களுடன் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. வடிவமைப்பு, புனைகதை, செயலாக்கம் மற்றும் தர கண்காணிப்பு ஆகியவற்றின் விலையில் வானியல் அதிகரிப்பு இல்லாமல் இந்த காரணிகளை ஒரே நேரத்தில் கணக்கிட முடியாது. திறமையான அச்சு மற்றும் பகுதி வடிவமைப்பாளர் இந்த அழகியல் தீங்குகளை சாத்தியமானால் மறைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் வைப்பார்கள்.

வரலாறு

அமெரிக்க கண்டுபிடிப்பாளர் ஜான் வெஸ்லி ஹயாட் தனது சகோதரர் ஏசாயாவுடன் சேர்ந்து, 1872 ஆம் ஆண்டில் முதல் ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் இயந்திரத்திற்கு காப்புரிமை பெற்றார். இந்த இயந்திரம் இன்று பயன்பாட்டில் உள்ள இயந்திரங்களுடன் ஒப்பிடும்போது மிகவும் எளிமையானது: இது ஒரு பெரிய ஹைப்போடர்மிக் ஊசி போல வேலை செய்தது, ஒரு உலக்கை பயன்படுத்தி சூடான வழியாக பிளாஸ்டிக் செலுத்த சிலிண்டர் ஒரு அச்சுக்குள். இந்தத் தொழில் பல ஆண்டுகளாக மெதுவாக முன்னேறி, காலர் ஸ்டேஸ், பொத்தான்கள் மற்றும் ஹேர் சீப்பு போன்ற தயாரிப்புகளை உருவாக்கியது.

ஜெர்மன் வேதியியலாளர்களான ஆர்தர் ஐச்சென்ரான் மற்றும் தியோடர் பெக்கர் ஆகியோர் 1903 ஆம் ஆண்டில் செல்லுலோஸ் அசிடேட் முதல் கரையக்கூடிய வடிவங்களைக் கண்டுபிடித்தனர், இது செல்லுலோஸ் நைட்ரேட்டை விட மிகக் குறைவான எரியக்கூடியதாக இருந்தது. இது இறுதியில் ஒரு தூள் வடிவத்தில் கிடைத்தது, அதில் இருந்து உடனடியாக ஊசி மருந்து வடிவமைக்கப்பட்டது. ஆர்தர் ஐச்சென்ரான் 1919 ஆம் ஆண்டில் முதல் ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் பத்திரிகையை உருவாக்கினார். 1939 ஆம் ஆண்டில், ஆர்தர் ஐசெங்ரான் பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட செல்லுலோஸ் அசிடேட் ஊசி மருந்து வடிவமைப்பிற்கு காப்புரிமை பெற்றார்.

1940 களில் இந்தத் தொழில் வேகமாக விரிவடைந்தது, ஏனெனில் இரண்டாம் உலகப் போர் மலிவான, பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பொருட்களுக்கு பெரும் தேவையை உருவாக்கியது. 1946 ஆம் ஆண்டில், அமெரிக்க கண்டுபிடிப்பாளர் ஜேம்ஸ் வாட்சன் ஹென்ட்ரி முதல் திருகு ஊசி இயந்திரத்தை உருவாக்கினார், இது உட்செலுத்தலின் வேகம் மற்றும் தயாரிக்கப்பட்ட கட்டுரைகளின் தரம் குறித்து மிகவும் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை அனுமதித்தது. இந்த இயந்திரம் உட்செலுத்தலுக்கு முன் பொருள் கலக்க அனுமதித்தது, இதனால் வண்ண அல்லது மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பிளாஸ்டிக் கன்னிப் பொருட்களில் சேர்க்கப்பட்டு ஊசி போடுவதற்கு முன்பு நன்கு கலக்கப்படுகிறது. இன்று திருகு ஊசி இயந்திரங்கள் அனைத்து ஊசி இயந்திரங்களிலும் பெரும்பான்மையைக் கொண்டுள்ளன. 1970 களில், ஹென்ட்ரி முதல் எரிவாயு உதவியுடன் ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் செயல்முறையை உருவாக்கினார், இது சிக்கலான, வெற்று கட்டுரைகளை விரைவாக குளிர்விக்க அனுமதித்தது. இது மிகவும் மேம்பட்ட வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையையும் உற்பத்தி நேரம், செலவு, எடை மற்றும் கழிவுகளை குறைக்கும் போது தயாரிக்கப்பட்ட பாகங்களின் வலிமை மற்றும் பூச்சு.

வாகன, மருத்துவம், விண்வெளி, நுகர்வோர் பொருட்கள், பொம்மைகள், பிளம்பிங், பேக்கேஜிங் மற்றும் கட்டுமானம் உள்ளிட்ட பல தொழில்களுக்கு சீப்பு மற்றும் பொத்தான்களை உற்பத்தி செய்வதிலிருந்து பல வகையான தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்வது வரை பிளாஸ்டிக் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் தொழில் பல ஆண்டுகளாக உருவாகியுள்ளது.

செயல்முறைக்கு மிகவும் பொருத்தமான பாலிமர்களின் எடுத்துக்காட்டுகள்

சில தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸ், சில தெர்மோசெட்டுகள் மற்றும் சில எலாஸ்டோமர்கள் உள்ளிட்ட சில பாலிமர்கள் சில நேரங்களில் பிசின்கள் என குறிப்பிடப்படுகின்றன. 1995 முதல், ஊசி மருந்து வடிவமைப்பதற்கான மொத்த பொருட்களின் எண்ணிக்கை ஆண்டுக்கு 750 என்ற விகிதத்தில் அதிகரித்துள்ளது; அந்த போக்கு தொடங்கியபோது சுமார் 18,000 பொருட்கள் கிடைத்தன. கிடைக்கக்கூடிய பொருட்களில் முன்னர் உருவாக்கிய பொருட்களின் கலவைகள் அல்லது கலவைகள் அடங்கும், எனவே தயாரிப்பு வடிவமைப்பாளர்கள் ஒரு பரந்த தேர்விலிருந்து சிறந்த பண்புகளைக் கொண்ட பொருளைத் தேர்வு செய்யலாம். ஒரு பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான முக்கிய அளவுகோல்கள் இறுதிப் பகுதிக்குத் தேவையான வலிமை மற்றும் செயல்பாடு, அத்துடன் செலவு, ஆனால் ஒவ்வொரு பொருளுக்கும் மோல்டிங் செய்வதற்கு வெவ்வேறு அளவுருக்கள் உள்ளன, அவை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும். எபோக்சி மற்றும் பினோலிக் போன்ற பொதுவான பாலிமர்கள் தெர்மோசெட்டிங் பிளாஸ்டிக்குகளுக்கு எடுத்துக்காட்டுகள், அதே நேரத்தில் நைலான், பாலிஎதிலீன் மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் ஆகியவை தெர்மோபிளாஸ்டிக் ஆகும். ஒப்பீட்டளவில் சமீபத்தில் வரை, பிளாஸ்டிக் நீரூற்றுகள் சாத்தியமில்லை, ஆனால் பாலிமர் பண்புகளின் முன்னேற்றங்கள் இப்போது அவற்றை மிகவும் நடைமுறைக்குரியதாக ஆக்குகின்றன. பயன்பாடுகளில் வெளிப்புற-உபகரணங்கள் வலைப்பக்கத்தை நங்கூரமிடுவதற்கும் துண்டிப்பதற்கும் கொக்கிகள் அடங்கும்.

உபகரணங்கள்

ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் இயந்திரங்கள் ஒரு பொருள் ஹாப்பர், ஒரு ஊசி ராம் அல்லது திருகு-வகை உலக்கை மற்றும் ஒரு வெப்ப அலகு ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்கும். அச்சகங்கள் என்றும் அழைக்கப்படுபவை, அவை கூறுகளை வடிவமைக்கும் அச்சுகளை வைத்திருக்கின்றன. அச்சகங்கள் டன்னேஜ் மூலம் மதிப்பிடப்படுகின்றன, இது இயந்திரம் செலுத்தக்கூடிய பிணைப்பு சக்தியின் அளவை வெளிப்படுத்துகிறது. இந்த சக்தி ஊசி செயல்பாட்டின் போது அச்சுகளை மூடி வைக்கிறது. டன் 5 டன்களுக்கும் குறைவான 9,000 டன்களுக்கும் மாறுபடும், அதிக புள்ளிவிவரங்கள் ஒப்பீட்டளவில் சில உற்பத்தி நடவடிக்கைகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. தேவைப்படும் மொத்த கிளாம்ப் படை வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதியின் திட்டமிடப்பட்ட பகுதியால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. இந்த திட்டமிடப்பட்ட பகுதி திட்டமிடப்பட்ட பகுதிகளின் ஒவ்வொரு சதுர சென்டிமீட்டருக்கும் 1.8 முதல் 7.2 டன் வரை ஒரு கிளம்ப சக்தியால் பெருக்கப்படுகிறது. கட்டைவிரல் விதியாக, 4 அல்லது 5 டன் / இன்² பெரும்பாலான தயாரிப்புகளுக்குப் பயன்படுத்தலாம். பிளாஸ்டிக் பொருள் மிகவும் கடினமாக இருந்தால், அச்சுக்கு நிரப்ப அதிக ஊசி அழுத்தம் தேவைப்படும், இதனால் அச்சு மூடப்பட்டிருக்கும். தேவையான சக்தியை பயன்படுத்தப்படும் பொருள் மற்றும் பகுதியின் அளவு ஆகியவற்றால் தீர்மானிக்க முடியும்; பெரிய பகுதிகளுக்கு அதிக பற்றுதல் சக்தி தேவைப்படுகிறது.

அச்சு

அச்சு or தி மோல்டிங்கில் பிளாஸ்டிக் பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தப்படும் கருவியை விவரிக்க பயன்படுத்தப்படும் பொதுவான சொற்கள்.

அச்சுகளும் உற்பத்தி செய்வதற்கு விலை அதிகம் என்பதால், அவை வழக்கமாக ஆயிரக்கணக்கான பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படும் வெகுஜன உற்பத்தியில் மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட்டன. கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு, முன் கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு, அலுமினியம் மற்றும் / அல்லது பெரிலியம்-செப்பு அலாய் ஆகியவற்றிலிருந்து வழக்கமான அச்சுகள் உருவாக்கப்படுகின்றன. இருந்து ஒரு அச்சு உருவாக்க பொருள் தேர்வு முதன்மையாக பொருளாதாரத்தில் ஒன்றாகும்; பொதுவாக, எஃகு அச்சுகளை நிர்மாணிக்க அதிக செலவு ஆகும், ஆனால் அவற்றின் நீண்ட ஆயுட்காலம் அணிவதற்கு முன் செய்யப்பட்ட அதிக எண்ணிக்கையிலான பகுதிகளுக்கு மேல் அதிக ஆரம்ப செலவை ஈடுசெய்யும். முன் கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு அச்சுகள் குறைவான உடைகள்-எதிர்ப்பு மற்றும் குறைந்த அளவு தேவைகள் அல்லது பெரிய கூறுகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன; அவற்றின் வழக்கமான எஃகு கடினத்தன்மை ராக்வெல்-சி அளவில் 38–45 ஆகும். கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு அச்சுகள் எந்திரத்திற்குப் பிறகு வெப்ப சிகிச்சை அளிக்கப்படுகின்றன; உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் ஆயுட்காலம் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் இவை மிக உயர்ந்தவை. வழக்கமான கடினத்தன்மை 50 முதல் 60 ராக்வெல்-சி (HRC) வரை இருக்கும். அலுமினிய அச்சுகளும் கணிசமாகக் குறைவாக செலவாகும், மேலும் நவீன கணினிமயமாக்கப்பட்ட கருவிகளைக் கொண்டு வடிவமைக்கப்பட்டு இயந்திரமயமாக்கும்போது பத்தாயிரம் அல்லது நூறாயிரக்கணக்கான பகுதிகளை வடிவமைப்பதில் சிக்கனமாக இருக்கும். பெரிலியம் செம்பு அச்சுகளின் பகுதிகளில் வேகமாக வெப்பத்தை அகற்றுதல் அல்லது அதிக வெட்டு வெப்பத்தை உருவாக்கும் பகுதிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அச்சுகளை சி.என்.சி எந்திரத்தால் அல்லது மின் வெளியேற்ற எந்திர செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கலாம்.

அச்சு வடிவமைப்பு

அச்சு இரண்டு முதன்மை கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது, ஊசி அச்சு (ஒரு தட்டு) மற்றும் உமிழ்ப்பான் அச்சு (பி தட்டு). இந்த கூறுகள் என்றும் குறிப்பிடப்படுகின்றன மோல்டர் மற்றும் அச்சு தயாரிப்பாளர். பிளாஸ்டிக் பிசின் ஒரு வழியாக அச்சுக்குள் நுழைகிறது தளிர் or வாயில் ஊசி அச்சில்; ஸ்ப்ரூ புஷிங் என்பது மோல்டிங் மெஷினின் இன்ஜெக்ஷன் பீப்பாயின் முனைக்கு எதிராக இறுக்கமாக முத்திரையிடுவதும், உருகிய பிளாஸ்டிக் பீப்பாயிலிருந்து அச்சுக்குள் பாய்வதை அனுமதிப்பதும் ஆகும். குழி. ஸ்ப்ரூ புஷிங் உருகிய பிளாஸ்டிக்கை ஏ மற்றும் பி தகடுகளின் முகங்களில் இணைக்கப்பட்ட சேனல்கள் மூலம் குழி படங்களுக்கு வழிநடத்துகிறது. இந்த சேனல்கள் பிளாஸ்டிக் அவற்றுடன் இயங்க அனுமதிக்கின்றன, எனவே அவை குறிப்பிடப்படுகின்றனஇரண்டாம். உருகிய பிளாஸ்டிக் ரன்னர் வழியாக பாய்ந்து ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சிறப்பு வாயில்களிலும் குழி வடிவவியலிலும் நுழைந்து விரும்பிய பகுதியை உருவாக்குகிறது.

ஒரு அச்சுகளின் தளிர், ரன்னர் மற்றும் துவாரங்களை நிரப்ப தேவையான பிசின் அளவு “ஷாட்” ஆகும். அச்சுக்குள் சிக்கியுள்ள காற்று, அச்சுகளின் பிரிக்கும் வரிசையில் தரையிறங்கும் காற்று துவாரங்கள் வழியாகவோ அல்லது அவற்றை வைத்திருக்கும் துளைகளை விட சற்றே சிறியதாக இருக்கும் உமிழ்ப்பான் ஊசிகளையும் ஸ்லைடுகளையும் சுற்றி தப்பிக்க முடியும். சிக்கிய காற்று தப்பிக்க அனுமதிக்கப்படாவிட்டால், அது உள்வரும் பொருளின் அழுத்தத்தால் சுருக்கப்பட்டு குழியின் மூலைகளில் அழுத்துகிறது, அங்கு அது நிரப்பப்படுவதைத் தடுக்கிறது மற்றும் பிற குறைபாடுகளையும் ஏற்படுத்தும். சுற்றியுள்ள பிளாஸ்டிக் பொருள்களைப் பற்றவைத்து எரிக்கும் அளவுக்கு காற்று கூட சுருக்கப்படலாம்.

வார்ப்படப்பட்ட பகுதியை அச்சுகளிலிருந்து அகற்ற அனுமதிக்க, அச்சு திறக்கும் போது அச்சு அம்சங்கள் ஒருவருக்கொருவர் திறக்கக்கூடாது, அச்சு திறக்கும்போது அத்தகைய ஓவர்ஹாங்க்களுக்கு இடையில் இருந்து நகரும் வகையில் வடிவமைக்கப்படாவிட்டால் (லிஃப்டர்கள் எனப்படும் கூறுகளைப் பயன்படுத்தி) ).

டிராவின் திசையுடன் இணையாகத் தோன்றும் பகுதியின் பக்கங்கள் (கோர்ட்டு நிலையின் அச்சு (துளை) அல்லது செருகல் அச்சு திறந்து மூடும்போது அதன் மேல் மற்றும் கீழ் இயக்கத்திற்கு இணையாக இருக்கும்) அச்சுப்பகுதியிலிருந்து பகுதியை வெளியிடுவதை எளிதாக்க, வரைவு எனப்படும் கோணங்களில் பொதுவாக சற்று கோணப்படுகின்றன. போதுமான வரைவு சிதைவு அல்லது சேதத்தை ஏற்படுத்தும். அச்சு வெளியீட்டிற்கு தேவையான வரைவு முதன்மையாக குழியின் ஆழத்தைப் பொறுத்தது: ஆழமான குழி, அதிக வரைவு அவசியம். தேவையான வரைவை தீர்மானிக்கும்போது சுருக்கமும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும். தோல் மிகவும் மெல்லியதாக இருந்தால், வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதி குளிர்ச்சியடையும் போது அந்த கோர்களில் ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும் கோர்களில் சுருங்கிவிடும், அல்லது குழி இழுக்கப்படும்போது அந்த பகுதி போரிடலாம், திருப்பலாம், கொப்புளமாக இருக்கலாம் அல்லது விரிசல் ஏற்படக்கூடும்.

ஒரு அச்சு வழக்கமாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதனால் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதி அச்சிடும் போது அது வெளியேறும் போது (பி) பக்கத்தில் நம்பத்தகுந்ததாக இருக்கும், மேலும் ரன்னர் மற்றும் ஸ்ப்ரூவை (ஏ) பக்கத்திலிருந்து பகுதிகளுடன் சேர்த்து இழுக்கிறது. (பி) பக்கத்திலிருந்து வெளியேற்றப்படும் போது அந்த பகுதி சுதந்திரமாக விழும். நீர்மூழ்கி கப்பல் அல்லது அச்சு வாயில்கள் என்றும் அழைக்கப்படும் சுரங்க வாயில்கள் பிரிக்கும் கோடு அல்லது அச்சு மேற்பரப்புக்கு கீழே அமைந்துள்ளன. பிரித்தல் வரியில் அச்சு மேற்பரப்பில் ஒரு திறப்பு இயந்திரம் செய்யப்படுகிறது. வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதி ரன்னர் அமைப்பிலிருந்து அச்சுகளிலிருந்து வெளியேற்றப்படும் போது வெட்டப்படுகிறது (அச்சு மூலம்). நாக் அவுட் பின்ஸ் என்றும் அழைக்கப்படும் எஜெக்டர் ஊசிகளானது, வட்டத்தின் ஊசிகளாகும், அவை அச்சுக்கு பாதி (பொதுவாக எஜெக்டர் பாதி) வைக்கப்படுகின்றன, அவை முடிக்கப்பட்ட வார்ப்பட தயாரிப்பு அல்லது ரன்னர் அமைப்பை ஒரு அச்சுக்கு வெளியே தள்ளும். பின்ஸ், ஸ்லீவ்ஸ், ஸ்ட்ரிப்பர்ஸ் போன்றவற்றைப் பயன்படுத்தி கட்டுரையை வெளியேற்றுவது விரும்பத்தகாத பதிவுகள் அல்லது விலகலை ஏற்படுத்தக்கூடும், எனவே அச்சு வடிவமைக்கும்போது கவனமாக இருக்க வேண்டும்.

குளிரூட்டலின் நிலையான முறை ஒரு குளிரூட்டியை (வழக்கமாக நீர்) அச்சுத் தகடுகள் வழியாக துளையிட்டு, குழல்களை இணைத்து தொடர்ச்சியான பாதையை உருவாக்குகிறது. குளிரூட்டியானது அச்சுகளிலிருந்து வெப்பத்தை உறிஞ்சிவிடும் (இது சூடான பிளாஸ்டிக்கிலிருந்து வெப்பத்தை உறிஞ்சிவிட்டது) மற்றும் பிளாஸ்டிக்கை மிகவும் திறமையான விகிதத்தில் திடப்படுத்த சரியான வெப்பநிலையில் அச்சுகளை வைத்திருக்கிறது.

பராமரிப்பு மற்றும் வென்டிங் ஆகியவற்றை எளிதாக்க, குழிகள் மற்றும் கோர்கள் துண்டுகளாக பிரிக்கப்படுகின்றன, அவை அழைக்கப்படுகின்றன நுழைக்கிறது, மற்றும் துணை கூட்டங்கள் என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன நுழைக்கிறது, தொகுதிகள், அல்லது துரத்தல் தொகுதிகள். பரிமாற்றக்கூடிய செருகல்களை மாற்றுவதன் மூலம், ஒரு அச்சு ஒரே பகுதியின் பல மாறுபாடுகளைச் செய்யலாம்.

மிகவும் சிக்கலான அச்சுகளைப் பயன்படுத்தி மிகவும் சிக்கலான பாகங்கள் உருவாகின்றன. இவை ஸ்லைடுகள் எனப்படும் பிரிவுகளைக் கொண்டிருக்கலாம், அவை சமநிலை திசைக்கு செங்குத்தாக ஒரு குழிக்குள் நகர்ந்து, பகுதி அம்சங்களை அதிகமாக்குகின்றன. அச்சு திறக்கப்படும் போது, ​​நிலையான அச்சு பாதியில் நிலையான “கோண ஊசிகளை” பயன்படுத்துவதன் மூலம் ஸ்லைடுகள் பிளாஸ்டிக் பகுதியிலிருந்து விலகிச் செல்லப்படுகின்றன. இந்த ஊசிகளும் ஸ்லைடுகளில் ஒரு ஸ்லாட்டுக்குள் நுழைந்து, அச்சுகளின் நகரும் பாதி திறக்கும்போது ஸ்லைடுகள் பின்னோக்கி நகரும். பின்னர் பகுதி வெளியேற்றப்பட்டு அச்சு மூடுகிறது. அச்சுகளின் இறுதி நடவடிக்கை ஸ்லைடுகளை கோண ஊசிகளுடன் முன்னோக்கி நகர்த்துவதற்கு காரணமாகிறது.

முதல் அச்சில் ஒரு புதிய பிளாஸ்டிக் அடுக்கு உருவாக சில அச்சுகள் முன்பு வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளை மீண்டும் சேர்க்க அனுமதிக்கின்றன. இது பெரும்பாலும் ஓவர்மால்டிங் என்று குறிப்பிடப்படுகிறது. இந்த அமைப்பு ஒரு துண்டு டயர்கள் மற்றும் சக்கரங்களை உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கும்.

இரண்டு-ஷாட் அல்லது மல்டி-ஷாட் அச்சுகளும் ஒரே மோல்டிங் சுழற்சியில் “ஓவர்மால்ட்” செய்ய வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, மேலும் அவை இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட ஊசி அலகுகளைக் கொண்ட சிறப்பு ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் இயந்திரங்களில் செயலாக்கப்பட வேண்டும். இந்த செயல்முறை உண்மையில் ஒரு ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறையாகும், எனவே இது மிகவும் சிறிய அளவிலான பிழையைக் கொண்டுள்ளது. முதல் கட்டத்தில், அடிப்படை வண்ண பொருள் ஒரு அடிப்படை வடிவத்தில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது இரண்டாவது ஷாட்டுக்கான இடங்களைக் கொண்டுள்ளது. இரண்டாவது பொருள், வேறு நிறம், அந்த இடைவெளிகளில் ஊசி மூலம் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. உதாரணமாக, புஷ்பட்டன்கள் மற்றும் விசைகள், இந்த செயல்முறையால் உருவாக்கப்பட்ட அடையாளங்களைக் கொண்டிருக்கின்றன, அவை அணிய முடியாதவை, மேலும் அதிக பயன்பாட்டுடன் தெளிவாக இருக்கின்றன.

ஒரு அச்சு ஒரே “ஷாட்டில்” ஒரே பகுதிகளின் பல நகல்களை உருவாக்க முடியும். அந்த பகுதியின் அச்சுகளில் உள்ள “பதிவுகள்” எண்ணிக்கை பெரும்பாலும் குழிவுறுதல் என்று தவறாக குறிப்பிடப்படுகிறது. ஒரு எண்ணத்துடன் கூடிய கருவி பெரும்பாலும் ஒற்றை எண்ணம் (குழி) அச்சு என்று அழைக்கப்படும். ஒரே பகுதிகளின் 2 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட துவாரங்களைக் கொண்ட ஒரு அச்சு பல தோற்றங்கள் (குழி) அச்சு என குறிப்பிடப்படும். சில மிக அதிக உற்பத்தி அளவு அச்சுகள் (பாட்டில் தொப்பிகளைப் போன்றவை) 128 க்கும் மேற்பட்ட துவாரங்களைக் கொண்டிருக்கலாம்.

சில சந்தர்ப்பங்களில், பல குழி கருவி ஒரே கருவியில் வெவ்வேறு பகுதிகளின் வரிசையை வடிவமைக்கும். சில கருவி தயாரிப்பாளர்கள் இந்த அச்சுகளை குடும்ப அச்சுகள் என்று அழைக்கிறார்கள், ஏனெனில் அனைத்து பகுதிகளும் தொடர்புடையவை. எடுத்துக்காட்டுகளில் பிளாஸ்டிக் மாதிரி கருவிகள் உள்ளன.

அச்சு சேமிப்பு

உற்பத்தியாளர்கள் அதிக சராசரி செலவுகள் காரணமாக தனிப்பயன் அச்சுகளைப் பாதுகாக்க அதிக முயற்சி செய்கிறார்கள். ஒவ்வொரு தனிப்பயன் அச்சுக்கும் மிக நீண்ட ஆயுட்காலம் இருப்பதை உறுதி செய்வதற்காக சரியான வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் நிலை பராமரிக்கப்படுகிறது. ரப்பர் ஊசி மருந்து வடிவமைப்பிற்குப் பயன்படுத்தப்படும் தனிப்பயன் அச்சுகளும் வெப்பமயமாதல் மற்றும் ஈரப்பதம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சூழல்களில் சேமிக்கப்படுவதைத் தடுக்கின்றன.

கருவி பொருட்கள்

கருவி எஃகு பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. லேசான எஃகு, அலுமினியம், நிக்கல் அல்லது எபோக்சி முன்மாதிரி அல்லது மிகக் குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு மட்டுமே பொருத்தமானவை. சரியான அச்சு வடிவமைப்பைக் கொண்ட நவீன கடின அலுமினியம் (7075 மற்றும் 2024 அலாய்ஸ்), சரியான அச்சு பராமரிப்புடன் 100,000 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட பகுதி ஆயுளைக் கொண்ட அச்சுகளை எளிதில் உருவாக்க முடியும்.

எந்திர

அச்சுகள் இரண்டு முக்கிய முறைகள் மூலம் கட்டப்பட்டுள்ளன: நிலையான எந்திரம் மற்றும் EDM. நிலையான எந்திரம், அதன் வழக்கமான வடிவத்தில், வரலாற்று ரீதியாக ஊசி அச்சுகளை உருவாக்கும் முறையாகும். தொழில்நுட்ப வளர்ச்சியுடன், சி.என்.சி எந்திரம் பாரம்பரிய முறைகளை விட குறைந்த நேரத்தில் மிகவும் துல்லியமான அச்சு விவரங்களுடன் மிகவும் சிக்கலான அச்சுகளை உருவாக்குவதற்கான முக்கிய வழிமுறையாக மாறியது.

மின் வெளியேற்ற எந்திரம் (EDM) அல்லது தீப்பொறி அரிப்பு செயல்முறை அச்சு தயாரிப்பில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்பட்டுள்ளது. எந்திரத்திற்கு கடினமான வடிவங்களை உருவாக்க அனுமதிப்பதுடன், வெப்ப சிகிச்சை தேவையில்லை என்பதற்காக முன் கடினப்படுத்தப்பட்ட அச்சுகளை வடிவமைக்க இந்த செயல்முறை அனுமதிக்கிறது. வழக்கமான துளையிடுதல் மற்றும் அரைத்தல் மூலம் கடினப்படுத்தப்பட்ட அச்சுக்கு மாற்றங்கள் பொதுவாக அச்சுகளை மென்மையாக்க வருடாந்திரம் தேவைப்படுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து வெப்ப சிகிச்சை மீண்டும் கடினப்படுத்துகிறது. EDM என்பது ஒரு எளிய செயல்முறையாகும், இதில் வழக்கமாக செம்பு அல்லது கிராஃபைட்டால் ஆன ஒரு வடிவ மின்முனை மிகவும் மெதுவாக அச்சு மேற்பரப்பில் (பல மணிநேரங்களுக்கு மேல்) குறைக்கப்படுகிறது, இது பாரஃபின் எண்ணெயில் (மண்ணெண்ணெய்) மூழ்கியுள்ளது. கருவி மற்றும் அச்சுக்கு இடையில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு மின்னழுத்தம் மின்முனையின் தலைகீழ் வடிவத்தில் அச்சு மேற்பரப்பின் தீப்பொறி அரிப்புக்கு காரணமாகிறது.

செலவு

ஒரு அச்சுடன் இணைக்கப்பட்ட துவாரங்களின் எண்ணிக்கை நேரடியாக அச்சு செலவில் தொடர்புபடுத்தும். குறைவான துவாரங்களுக்கு மிகக் குறைவான கருவி வேலை தேவைப்படுகிறது, எனவே துவாரங்களின் எண்ணிக்கையை கட்டுப்படுத்துவது ஒரு ஊசி அச்சுகளை உருவாக்க ஆரம்ப உற்பத்தி செலவுகளை குறைக்கும்.

செலவினங்களை வடிவமைப்பதில் துவாரங்களின் எண்ணிக்கை முக்கிய பங்கு வகிப்பதால், பகுதியின் வடிவமைப்பின் சிக்கலும் கூட. மேற்பரப்பு முடித்தல், சகிப்புத்தன்மை தேவைகள், உள் அல்லது வெளிப்புற நூல்கள், சிறந்த விவரம் அல்லது இணைக்கப்படக்கூடிய அண்டர்கட் எண்ணிக்கை போன்ற பல காரணிகளில் சிக்கலை இணைக்க முடியும்.

அண்டர்கட்ஸ் அல்லது கூடுதல் கருவியை ஏற்படுத்தும் எந்த அம்சமும் போன்ற கூடுதல் விவரங்கள் அச்சு செலவை அதிகரிக்கும். மையத்தின் மேற்பரப்பு பூச்சு மற்றும் அச்சுகளின் குழி ஆகியவை செலவை மேலும் பாதிக்கும்.

ரப்பர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் செயல்முறை நீடித்த தயாரிப்புகளின் அதிக மகசூலை உருவாக்குகிறது, இது மோல்டிங்கின் மிகவும் திறமையான மற்றும் செலவு குறைந்த முறையாகும். துல்லியமான வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டை உள்ளடக்கிய நிலையான வல்கனைசேஷன் செயல்முறைகள் அனைத்து கழிவுப்பொருட்களையும் கணிசமாகக் குறைக்கின்றன.

ஊசி செயல்முறை

உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் மூலம், சிறுமணி பிளாஸ்டிக் ஒரு ஹாப்பரிலிருந்து ஒரு கட்டாய ராம் மூலம் சூடான பீப்பாய்க்கு அளிக்கப்படுகிறது. ஒரு திருகு-வகை உலக்கையால் துகள்கள் மெதுவாக முன்னோக்கி நகர்த்தப்படுவதால், பிளாஸ்டிக் ஒரு சூடான அறைக்குள் கட்டாயப்படுத்தப்படுகிறது, அங்கு அது உருகப்படுகிறது. உலக்கை முன்னேறும்போது, ​​உருகிய பிளாஸ்டிக் ஒரு முனை வழியாக அச்சுக்கு எதிராக நிற்கிறது, இது ஒரு வாயில் மற்றும் ரன்னர் அமைப்பு மூலம் அச்சு குழிக்குள் நுழைய அனுமதிக்கிறது. அச்சு குளிர்ச்சியாக இருக்கிறது, எனவே அச்சு நிரப்பப்பட்டவுடன் பிளாஸ்டிக் திடப்படுத்துகிறது.

ஊசி மருந்து சுழற்சி

ஒரு பிளாஸ்டிக் பகுதியின் ஊசி அச்சின் போது நிகழ்வுகளின் வரிசை ஊசி மோல்டிங் சுழற்சி என்று அழைக்கப்படுகிறது. அச்சு மூடும்போது சுழற்சி தொடங்குகிறது, அதைத் தொடர்ந்து பாலிமரை அச்சு குழிக்குள் செலுத்துகிறது. குழி நிரப்பப்பட்டவுடன், பொருள் சுருக்கத்திற்கு ஈடுசெய்ய ஒரு பிடிப்பு அழுத்தம் பராமரிக்கப்படுகிறது. அடுத்த கட்டத்தில், திருகு மாறுகிறது, அடுத்த ஷாட்டை முன் திருகுக்கு உணவளிக்கிறது. இது அடுத்த ஷாட் தயாரிக்கப்படுவதால் திருகு பின்வாங்குவதற்கு காரணமாகிறது. பகுதி போதுமான அளவு குளிர்ந்தவுடன், அச்சு திறந்து பகுதி வெளியேற்றப்படுகிறது.

பாரம்பரிய மற்றும் மோல்டிங் எதிராக அறிவியல்

பாரம்பரியமாக, குழாய் நிரப்ப மற்றும் பொதி செய்ய ஒரு நிலையான அழுத்தத்தில் மோல்டிங் செயல்முறையின் ஊசி பகுதி செய்யப்பட்டது. இருப்பினும், இந்த முறை சுழற்சி முதல் சுழற்சி வரையிலான பரிமாணங்களில் பெரிய மாறுபாட்டை அனுமதிக்கிறது. இப்போது பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுவது விஞ்ஞான அல்லது துண்டிக்கப்பட்ட மோல்டிங் ஆகும், இது ஆர்.ஜே.ஜி இன்க் முன்னோடியாக அமைந்தது. இதில் பிளாஸ்டிக் உட்செலுத்துதல் பகுதி பரிமாணங்கள் மற்றும் அதிக சுழற்சிக்கு சுழற்சியை (பொதுவாக ஷாட்-டு என்று அழைக்கப்படுகிறது) கட்டங்களை கட்டுப்படுத்த கட்டங்களாக "துண்டிக்கப்படுகிறது" தொழில்துறையில் ஷாட்) நிலைத்தன்மை. முதலில் குழி வேகம் (வேகம்) கட்டுப்பாட்டைப் பயன்படுத்தி சுமார் 98% முழுதாக நிரப்பப்படுகிறது. விரும்பிய வேகத்தை அனுமதிக்க அழுத்தம் போதுமானதாக இருக்க வேண்டும் என்றாலும், இந்த கட்டத்தில் அழுத்த வரம்புகள் விரும்பத்தகாதவை. குழி 98% நிரம்பியதும், இயந்திரம் திசைவேகக் கட்டுப்பாட்டிலிருந்து அழுத்தக் கட்டுப்பாட்டுக்கு மாறுகிறது, அங்கு குழி ஒரு நிலையான அழுத்தத்தில் “நிரம்பியுள்ளது”, அங்கு விரும்பிய அழுத்தங்களை அடைய போதுமான வேகம் தேவைப்படுகிறது. பகுதி பரிமாணங்களை ஒரு அங்குலத்தின் ஆயிரத்தில் அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதாக கட்டுப்படுத்த இது அனுமதிக்கிறது.

பல்வேறு வகையான ஊசி மருந்து செயல்முறைகள்

பெரும்பாலான ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறைகள் மேலே உள்ள வழக்கமான செயல்முறை விளக்கத்தால் மூடப்பட்டிருந்தாலும், இதில் பல முக்கியமான மோல்டிங் வேறுபாடுகள் உள்ளன, ஆனால் இவை மட்டும் அல்ல:

• டை நடிப்பதற்கு
• மெட்டல் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்
• மெல்லிய சுவர் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல்
• திரவ சிலிகான் ரப்பரின் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல்

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறைகளின் விரிவான பட்டியல் இங்கே காணலாம்:

சிக்கல் சரிசெய்தல்

அனைத்து தொழில்துறை செயல்முறைகளையும் போலவே, ஊசி மருந்து வடிவமைப்பதும் குறைபாடுள்ள பகுதிகளை உருவாக்கும். ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் துறையில், குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளுக்கான குறைபாடுள்ள பகுதிகளை ஆராய்வதன் மூலமும், இந்த குறைபாடுகளை அச்சு வடிவமைத்தல் அல்லது செயல்முறையின் சிறப்பியல்புகளுடன் நிவர்த்தி செய்வதன் மூலமும் சரிசெய்தல் பெரும்பாலும் செய்யப்படுகிறது. குறைபாடுகளை முன்னறிவிப்பதற்கும், உட்செலுத்துதல் செயல்பாட்டில் பயன்படுத்த பொருத்தமான விவரக்குறிப்புகளைத் தீர்மானிப்பதற்கும் முழு உற்பத்தி இயங்கும் முன் சோதனைகள் பெரும்பாலும் செய்யப்படுகின்றன.

புதிய அல்லது அறிமுகமில்லாத அச்சு ஒன்றை முதன்முறையாக நிரப்பும்போது, ​​அந்த அச்சுக்கு ஷாட் அளவு தெரியவில்லை, ஒரு தொழில்நுட்ப வல்லுநர் / கருவி அமைப்பாளர் ஒரு முழு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கு முன் சோதனை ஓட்டத்தை நிகழ்த்தலாம். அவர் ஒரு சிறிய ஷாட் எடையுடன் தொடங்கி, அச்சு 95 முதல் 99% வரை நிரம்பும் வரை படிப்படியாக நிரப்புகிறது. இது அடைந்தவுடன், ஒரு சிறிய அளவு வைத்திருக்கும் அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படும் மற்றும் கேட் முடக்கம் (திடப்படுத்தும் நேரம்) ஏற்படும் வரை வைத்திருக்கும் நேரம் அதிகரிக்கும். கேட் ஃப்ரீஸ் ஆஃப் நேரத்தை பிடி நேரத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் தீர்மானிக்க முடியும், பின்னர் பகுதியை எடைபோடுவது. பகுதியின் எடை மாறாதபோது, ​​கேட் உறைந்துவிட்டது, மேலும் அந்தப் பகுதிக்குள் எந்தப் பொருளும் செலுத்தப்படுவதில்லை என்று அறியப்படுகிறது. கேட் திடப்படுத்தும் நேரம் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது சுழற்சி நேரம் மற்றும் உற்பத்தியின் தரம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை தீர்மானிக்கிறது, இது உற்பத்தி செயல்முறையின் பொருளாதாரத்தில் ஒரு முக்கியமான பிரச்சினையாகும். பாகங்கள் மூழ்காமல், பகுதி எடை அடையும் வரை வைத்திருக்கும் அழுத்தம் அதிகரிக்கும்.

மோல்டிங் குறைபாடுகள்

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் என்பது சிக்கலான உற்பத்தி தொழில்நுட்பமாகும். அவை அச்சுகளில் உள்ள குறைபாடுகளால் ஏற்படலாம், அல்லது பெரும்பாலும் மோல்டிங் செயல்முறையால் ஏற்படலாம்.

தொழில்துறை சி.டி ஸ்கேனிங் போன்ற முறைகள் இந்த குறைபாடுகளை வெளிப்புறமாகவும் உள்நாட்டிலும் கண்டறிய உதவும்.

டாலரன்செஸ்

மோல்டிங் சகிப்புத்தன்மை என்பது பரிமாணங்கள், எடைகள், வடிவங்கள் அல்லது கோணங்கள் போன்ற அளவுருக்களில் உள்ள விலகல் குறித்த ஒரு குறிப்பிட்ட கொடுப்பனவாகும். சகிப்புத்தன்மையை அமைப்பதில் கட்டுப்பாட்டை அதிகரிக்க பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் செயல்முறையின் அடிப்படையில் தடிமன் மீது குறைந்தபட்ச மற்றும் அதிகபட்ச வரம்பு உள்ளது. ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் என்பது சுமார் 9-14 ஐ.டி தரத்திற்கு சமமான சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது. ஒரு தெர்மோபிளாஸ்டிக் அல்லது தெர்மோசெட்டின் சாத்தியமான சகிப்புத்தன்மை ± 0.200 முதல் ± 0.500 மில்லிமீட்டர் ஆகும். சிறப்பு பயன்பாடுகளில் விட்டம் மற்றும் நேரியல் அம்சங்கள் இரண்டிலும் ± 5 µm க்கும் குறைவான சகிப்புத்தன்மை வெகுஜன உற்பத்தியில் அடையப்படுகிறது. 0.0500 முதல் 0.1000 µm அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட மேற்பரப்பு முடிப்புகளைப் பெறலாம். கரடுமுரடான அல்லது கூழாங்கல் மேற்பரப்புகளும் சாத்தியமாகும்.

மின் தேவைகள்

ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் இந்த செயல்முறைக்கு தேவையான சக்தி பல விஷயங்களைப் பொறுத்தது மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களுக்கு இடையில் வேறுபடுகிறது. உற்பத்தி செயல்முறைகள் குறிப்பு வழிகாட்டி மின் தேவைகள் "ஒரு பொருளின் குறிப்பிட்ட ஈர்ப்பு, உருகும் இடம், வெப்ப கடத்துத்திறன், பகுதி அளவு மற்றும் மோல்டிங் வீதம்" ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது என்று கூறுகிறது. முன்னர் குறிப்பிட்ட அதே குறிப்பின் பக்கம் 243 இலிருந்து ஒரு அட்டவணை கீழே உள்ளது, இது பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களுக்குத் தேவையான சக்தியுடன் தொடர்புடைய பண்புகளை சிறப்பாக விளக்குகிறது.

ரோபோ மோல்டிங்

ஆட்டோமேஷன் என்பது சிறிய பகுதிகளை மொபைல் ஆய்வு முறைமை பல பகுதிகளை விரைவாக ஆராய அனுமதிக்கிறது. தானியங்கி சாதனங்களில் ஆய்வு அமைப்புகளை பெருக்குவதோடு கூடுதலாக, பல அச்சு ரோபோக்கள் அச்சுகளிலிருந்து பகுதிகளை அகற்றி மேலும் செயல்முறைகளுக்கு அவற்றை நிலைநிறுத்தலாம்.

குறிப்பிட்ட நிகழ்வுகள், பாகங்கள் உருவாக்கப்பட்ட உடனேயே அச்சுகளிலிருந்து பாகங்களை அகற்றுதல், இயந்திர பார்வை அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும். பகுதியை ஒரு அச்சுக்கு விடுவிப்பதற்காக உமிழ்ப்பான் ஊசிகளை நீட்டிய பிறகு ஒரு ரோபோ பகுதியைப் பிடிக்கிறது. அது அவற்றை வைத்திருக்கும் இடத்திற்கு அல்லது நேரடியாக ஒரு ஆய்வு முறைக்கு நகர்த்துகிறது. தேர்வு தயாரிப்பு வகை மற்றும் உற்பத்தி சாதனங்களின் பொதுவான அமைப்பைப் பொறுத்தது. ரோபோக்களில் பொருத்தப்பட்ட பார்வை அமைப்புகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளை செருகுவதற்கான தரக் கட்டுப்பாட்டை பெரிதும் மேம்படுத்தியுள்ளன. ஒரு மொபைல் ரோபோ உலோகக் கூறுகளின் வேலைவாய்ப்பு துல்லியத்தை மிகவும் துல்லியமாக தீர்மானிக்க முடியும், மேலும் மனிதனால் முடிந்ததை விட வேகமாக ஆய்வு செய்யலாம்.

கேலரி